Wie wurde das Rennrad, das du fährst, hergestellt?

Jeder, der Zeit mit Radfahren verbracht hat, hat wahrscheinlich den Satz gehört: "So werden Fahrräder gemacht." Was das bedeutet, ist, dass sie im Vergleich zu den in Italien von traditionellen Marken hergestellten Fahrrädern sicherlich günstiger und von durchschnittlicher Qualität sind. Während sich die Wahrnehmungen langsam ändern, bleibt die magische Wahrheit: Alles, was im Westen hergestellt wird, ist gleichbedeutend mit maßgeschneiderter Exzellenz, während Produkte von anderen Herstellern in die Kategorie billig und mittelmäßig eingestuft werden. Persönlich bin ich mit dieser Aussage stark nicht einverstanden.Wenn Sie also einen Fahrradhersteller besuchen, dessen hochwertige Rennräder in Bezug auf Technologie führend sind, werden Sie stolz auf die Sorgfalt und Qualität des Produktionsprozesses sein. 01 Produktionsprozess Die Produktionsstätte für diese Fahrräder ist in der Tat sehr groß, und die Fassade des Gebäudes ist ein ziemlich großes Schild. In dieser Fabrik benötigt man zwei Tage, um den gesamten Weg zu gehen. Ein großer Teile-Lkw rollte langsam vorbei, zusammen mit Lkw von anderen Teileherstellern. Ein Unternehmen dieser Größe benötigt einige ziemlich groß angelegte interne Logistiklösungen, um den Betrieb am Laufen zu halten. Innerhalb der Fabrik, der Geburtsstätte des Fahrrads. Dutzende von schwarzen Toray-Carbonfaser-Spulen werden in Maschinen eingespeist, die die Carbonfaser in eine andere Reihe von Maschinen leiten, die die Fäden zusammenführen und sie mit einem speziellen Harz imprägnieren, um Platten zu bilden, die als Prepregs bekannt sind und zur Herstellung der Rahmen und Felgen von Rennrädern verwendet werden. Wenn das wie die Norm für die Herstellung von Carbonfaser-Verbundrahmen klingt, ist es das nicht. Die meisten Marken, selbst die großen Namen, kaufen Carbonfaser in Prepreg-Form. Hersteller produzieren selten ihre eigenen Prepregs, was bedeutet, dass sie alle hochwertigen Rahmensets aus dem Basismaterial herstellen können. Durch die Herstellung eigener Prepregs können Hersteller die ch vollständig kontrollierenMerkmale des Rahmens: Gewicht, Steifigkeit, Fahrqualität, da die Rohmaterialien anpassbar sind. Der Prepreg sieht nichts Besonderes aus, wenn er herauskommt, wie schwarzes Transparentpapier, das zu großen Rollen aufgerollt ist. Sie sind so unscheinbar, dass man nicht wissen könnte, was sie sind, wenn man vorbeigeht, und die Rollen werden in industriellen Gefriergeräten gelagert, die alles von mehr als 10 Tagen bis zu einem Monat Vorrat halten können. Durch die Herstellung ihrer eigenen Prepregs, mHersteller können Verbundplatten nach ihren eigenen Formeln herstellen. Mit jahrelangem Wissen und Erfahrung im Bereich Verbundstoffe verfügen die Hersteller über branchenführende Expertise in der Verfeinerung und Optimierung der Kohlenstofffaserproduktion. 02 Spitzentechnologie Kalt schneiden und schichten klingt nach einer Michael Jordan Lösung, aber es ist tatsächlich der nächste Schritt in der Rahmenherstellung. Das bemerkenswerteste ist das Kaltmesserschneiden, das die neueste Technologie beim Schneiden von Verbundplatten durch diese Hersteller ist. Etwa 97 Prozent der Verbundproben wurden mit der gewöhnlichen Stanzmethode geschnitten, die einen Stahlstempel verwendet, der einem Ausstecher ähnelt. Diese Methode kann ziemlich genaue, ertragreiche Proben produzieren. Kalt schneiden macht weitere 3 % aus, wie die Notwendigkeit, kleinere, komplexere Proben präzise zu legen. In der Vergangenheit schnitten Hersteller solche Proben mit Lasern, stellten jedoch fest, dass die hohe Hitze des Lasers den Verbundstoff vorzeitig aktivierte, was manchmal zu minderwertigen Fertigprodukten führte. Kaltmesserschnitte sind arbeitsintensiver und benötigen etwa viermal länger, um das Endprodukt herzustellen, aber das Endergebnis ist besser. Obwohl es einige Berichte über den Prozess gegeben hat, haben diese Hersteller einen Schleier des Geheimnisses über den technologischen Fortschritt gewahrt. Nur eine Handvoll großer Fahrradhersteller verwendet diese Technologie, und ich habe gehört, dass diese Technologie nur im Luft- und Raumfahrtsektor eingesetzt wird. Obwohl der industrielle Herstellungsprozess des Herstellers automatisiert wurde, erfolgt das Verlegen von Kohlefaser in der Rahmenherstellung weiterhin manuell und durch die erfahrensten Techniker des Unternehmens. Rahmenhersteller müssen zunächst ihre Fähigkeiten in anderen Produkten mit Kohlefaserverlegung, wie Rädern, nachweisen, bevor sie eine Teilnahme an der Rahmenherstellung in Betracht ziehen. Es war faszinierend zu beobachten, wie die Hersteller jedes präzise geschnittene Stück Kohlefaser-Prepreg sorgfältig und fachmännisch in die Form einlegten. Nach dem Aushärten, der Fertigstellung und dem Finish kann die Rahmenbaugruppe lackiert und montiert werden, aber zuvor wird jede Gabel röntgenologisch untersucht. Ob der Hersteller es selbst herstellt oder für ein anderes Unternehmen, es ist wichtig sicherzustellen, dass jedes Teil, das er herstellt, auf Sicherheit überprüft wird, um sicherzustellen, dass es keine Mängel in der Kohlefaserstruktur gibt, die ihre Festigkeit oder Robustheit beeinträchtigen könnten. Nicht nur die Gabel, sondern auch jedes Kohlefaser-Rad wird röntgenologisch untersucht und bewertet. Dann folgt der Ermüdungstest. Der Rahmen wird in vier Phasen getestet, die 20 % über dem ISO-Sicherheitsstandard liegen: Ingenieurtetest, Entwicklungstest, Vorproduktionstest und Massenproduktionstest. Der Testraum ist mit verschiedenen Geräten zur Folterung von Fahrrädern gefüllt, die den armen Rahmen in verschiedenen Winkeln biegen und verdrehen. Es ist erstaunlich zuzusehen, aber seltsamerweise macht es die Menschen zuversichtlicher. Die Lackierung erfolgt ebenfalls intern, ein Prozess, in dem die Hersteller zunehmend versiert sind. Der neueste Flottenrahmen und das coole Farbschema sind der Beweis dafür. Sobald der Rahmen trocken ist, wird er in den Montagebereich geschickt. Die Montagearbeiter in der Fabrik sind so versiert im gesamten Prozess, dass es nur etwas mehr als 10 Minuten dauert, um vom Grundrahmen zum fahrbaren Grundfahrrad zu gelangen, etwa die gleiche Zeit, die ein geschickter Mechaniker in einer Autowerkstatt benötigt, um den Lenker abzukleben. Etwa 100 komplette Fahrräder werden jede Stunde verpackt und sind versandbereit. 03 OEM-Produktion Vom Montagebereich aus sind Rahmen mit den Logos anderer großer Marken zu sehen. Der Hersteller ist offensichtlich so zuversichtlich in seinen eigenen Prozess, dass die Fahrräder, die er für andere Unternehmen herstellt, ihn nicht negativ beeinflussen werden, und andere Marken werden nicht zögern, zu zeigen, wo ihre Fahrräder hergestellt werden. Natürlich werden alle hier produzierten Fahrräder qualitativ hochwertig und hochklassig sein. Die Hersteller können die Spezifikationen ihrer Produktionsprozesse einfach nicht senken, um Fahrräder und Rahmen von geringerer Qualität herzustellen, was bedeutet, dass hier für andere Marken hergestellte Fahrräder von derselben hohen Qualität sind. Trotz ihrer Größe wachsen diese zahlreichen Hersteller weiterhin. Ihre Einstellung zu Technologie und Produktionsprozessen, von Kohlefaser-Materialien bis hin zum Beginn der Herstellung kompletter Fahrzeuge, bedeutet, dass ihre Qualität und ihr Prestige ständig verbessert werden.

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