¿Cómo se fabricó la bicicleta de carretera que montas?

Cualquiera que haya pasado tiempo en el ciclismo probablemente haya escuchado la frase: "Así es como se hacen las bicicletas." Lo que esto significa es que son ciertamente más baratas y de calidad promedio en comparación con las bicicletas hechas en Italia por marcas tradicionales. Aunque las percepciones están cambiando lentamente, la verdad mágica sigue siendo: cualquier cosa hecha en Occidente es sinónimo de excelencia personalizada, mientras que los productos de otros fabricantes son relegados a la categoría de baratos y mediocres. Personalmente, estoy en desacuerdo con esta afirmación.Así que, cuando visites un fabricante de bicicletas cuyas bicicletas de carretera de alta gama están a la vanguardia en términos de tecnología, te sentirás orgulloso del cuidado y la calidad del proceso de producción. 01 Proceso de Producción La planta de fabricación de estas bicicletas es, de hecho, muy grande, y la fachada del edificio es un letrero bastante grande. En esta fábrica, se tarda dos días en recorrer todo el camino. Un gran camión de piezas pasó lentamente, junto con camiones de otros fabricantes de piezas. Una empresa de este tamaño requiere algunas soluciones de logística interna a gran escala para mantener las cosas en funcionamiento. Dentro de la fábrica, el lugar de nacimiento de la bicicleta. Docenas de bobinas de fibra de carbono Toray negra se alimentan a máquinas que introducen la fibra de carbono en otro conjunto de máquinas que agrupan los hilos y los impregnan con una resina especial para formar láminas, conocidas como prepregs, que se utilizan para fabricar los cuadros y llantas de bicicletas de carretera. Si esto suena como la norma para la fabricación de cuadros compuestos de fibra de carbono, no lo es. La mayoría de las marcas, incluso los grandes nombres, compran fibra de carbono en forma de prepreg. Los fabricantes rara vez producen sus propios prepregs, lo que significa que pueden construir todos los conjuntos de cuadros de alta gama a partir del material base. Al fabricar sus propios prepregs, los fabricantes pueden controlar completamente el characterísticas del marco: peso, rigidez, calidad de conducción, porque las materias primas se pueden personalizar. El prepreg no parece nada especial cuando sale, como papel de calcar negro enrollado en grandes rollos. Son tan insípidos que podrías no saber lo que son cuando pasas junto a ellos, y los rollos se almacenan en congeladores industriales que pueden contener desde más de 10 días hasta un suministro de un mes. Al producir sus propios prepregs, mLos fabricantes pueden fabricar paneles compuestos de acuerdo con sus propias fórmulas. Con años de conocimiento y experiencia en compuestos, los fabricantes tienen una experiencia líder en la industria en el perfeccionamiento y refinamiento de la producción de fibra de carbono. 02 Tecnología de vanguardia El corte en frío y el apilamiento suenan como una solución de Michael Jordan, pero en realidad es el siguiente paso en la fabricación de marcos. El más notable es el corte con cuchillo en frío, que es la última tecnología en el corte de hojas compuestas por estos fabricantes. Aproximadamente el 97 por ciento de las muestras compuestas se cortaron utilizando el método de estampado ordinario, que utiliza un troquel de acero similar a un cortador de galletas. Este método puede producir muestras bastante precisas y de alto rendimiento. El corte en frío representa otro 3%, como la necesidad de colocar con precisión muestras más pequeñas y complejas. En el pasado, los fabricantes cortaban tales muestras con láseres, pero descubrieron que el alto calor del láser activaba el compuesto prematuramente, a veces llevando a productos terminados de calidad inferior. Los cortes con cuchillo en frío son más laboriosos y tardan aproximadamente cuatro veces más en producir el producto terminado, pero el resultado final es mejor. Aunque ha habido algunos informes sobre el proceso, estos fabricantes han mantenido un velo de secreto sobre el progreso tecnológico. Solo un puñado de grandes fabricantes de bicicletas utiliza esta tecnología, y escuché que esta tecnología solo se utiliza en el sector aeroespacial. Aunque el proceso de fabricación industrial del fabricante ha sido automatizado, la colocación de fibra de carbono en la fabricación de cuadros todavía se realiza manualmente, y por los técnicos más experimentados de la empresa. Los fabricantes de cuadros deben demostrar primero sus habilidades en otros productos de colocación de fibra de carbono, como ruedas, antes de considerar participar en la fabricación de cuadros. Fue fascinante ver a los fabricantes colocar meticulosamente y con destreza cada pieza cortada con precisión de prepreg de fibra de carbono en el molde. Después de curar, terminar y pulir, el grupo de cuadros puede ser pintado y ensamblado, pero antes de eso, cada horquilla delantera es sometida a rayos X. Ya sea que el fabricante lo fabrique por sí mismo o para otra empresa, es importante asegurarse de que cada parte que fabrica sea inspeccionada por seguridad para garantizar que no haya defectos en la estructura de fibra de carbono que puedan comprometer su resistencia o robustez. No solo la horquilla delantera, sino también cada rueda de fibra de carbono es sometida a rayos X y evaluada. Luego está la prueba de fatiga. El marco se prueba en cuatro fases a un estándar 20% más alto que el estándar de seguridad ISO: prueba de ingeniería, prueba de desarrollo, prueba de preproducción y prueba de producción en masa. La sala de pruebas está llena de varios dispositivos que torturan bicicletas que doblan y retuercen el pobre marco en varios ángulos. Es asombroso de ver, pero extrañamente, hace que la gente se sienta más confiada. La pintura también se realiza internamente, un proceso en el que los fabricantes son cada vez más competentes. El último marco de flota y el genial esquema de colores son prueba de ello. Una vez que el marco está seco, se envía al área de ensamblaje. Los trabajadores de ensamblaje de la fábrica son tan competentes en todo el proceso que solo tardan poco más de 10 minutos en pasar del marco básico a la bicicleta básica que se puede montar, aproximadamente el mismo tiempo que un mecánico de taller de automóviles experimentado tarda en colocar el manillar. Alrededor de 100 bicicletas completas se empaquetan y están listas para salir cada hora. 03 Producción OEM Desde el área de ensamblaje, se pueden ver marcos con los logotipos de otras marcas importantes. El fabricante está claramente lo suficientemente seguro de su propio proceso como para que las bicicletas que fabrica para otras empresas no lo reflejen negativamente, y otras marcas no dudarán en revelar dónde se fabrican sus bicicletas. Por supuesto, cualquier bicicleta producida aquí será cualitativamente calificada y de alta gama. Los fabricantes simplemente no pueden bajar las especificaciones de sus procesos de producción para fabricar bicicletas y cuadros de menor calidad, lo que significa que las bicicletas hechas aquí para otras marcas son de la misma alta calidad. A pesar de su tamaño, estos numerosos fabricantes continúan creciendo. Su actitud hacia la tecnología y los procesos de producción, desde materiales de fibra de carbono hasta el inicio de la fabricación de vehículos completos, significa que su calidad y prestigio están mejorando constantemente.

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