Iedereen die enige tijd met fietsen heeft doorgebracht, heeft waarschijnlijk de uitdrukking gehoord: "Dit is hoe fietsen worden gemaakt." Wat dit betekent, is dat ze zeker goedkoper en van gemiddelde kwaliteit zijn in vergelijking met de fietsen die in Italië worden gemaakt door traditionele merken. Terwijl de percepties langzaam verschuiven, blijft de magische waarheid: alles wat in het Westen is gemaakt, is synoniem met maatwerk uitmuntendheid, terwijl producten van andere fabrikanten worden gedegradeerd tot de categorie goedkoop en middelmatig. Persoonlijk ben ik het absoluut niet eens met deze uitspraak.
Dus, wanneer je een fietsenfabrikant bezoekt wiens high-end racefietsen vooroplopen op het gebied van technologie, zul je trots zijn op de zorg en kwaliteit van het productieproces.
01 Productieproces
De productieplant voor deze fietsen is inderdaad zeer groot, en de gevel van het gebouw is een vrij groot bord. In deze fabriek kost het je twee dagen om de hele weg te lopen. Een grote onderdelen vrachtwagen reed langzaam voorbij, samen met vrachtwagens van andere onderdelenfabrikanten. Een bedrijf van deze omvang vereist enkele vrij grootschalige interne logistieke oplossingen om alles draaiende te houden.
Binnen de fabriek, de geboorteplaats van de fiets. Tientallen zwarte Toray koolstofvezelspoelen worden in machines gevoerd die de koolstofvezel in een andere set machines voeren die de draden samenvoegen en impregneren met een speciale hars om platen te vormen, bekend als prepregs, die worden gebruikt om de frames en velgen van racefietsen te maken. Als dit klinkt als de norm voor de productie van koolstofvezelcomposietframes, is dat het niet. De meeste merken, zelfs de grote namen, kopen koolstofvezel in prepreg-vorm. Fabrikanten produceren zelden hun eigen prepregs, wat betekent dat ze alle high-end frame sets kunnen bouwen van het basismateriaal.
Door hun eigen prepregs te maken, kunnen fabrikanten de ch volledig controlerenKenmerken van het frame: gewicht, stijfheid, rijkwaliteit, omdat de grondstoffen kunnen worden aangepast. De prepreg ziet er niets bijzonders uit als het eruit komt, zoals zwart tekenpapier dat in grote rollen is opgerold. Ze zijn zo karakterloos dat je misschien niet weet wat het is als je er voorbij loopt, en de rollen worden opgeslagen in industriële vriezers die alles kunnen bevatten van meer dan 10 dagen tot een maandvoorraad. Door hun eigen prepregs te produceren, mFabrikanten kunnen composietpanelen vervaardigen volgens hun eigen formules. Met jarenlange kennis en ervaring op het gebied van composieten hebben fabrikanten toonaangevende expertise in het verfijnen en perfectioneren van de productie van koolstofvezels.
02 Geavanceerde Technologie
Koud snijden en lagen klinkt als een oplossing van Michael Jordan, maar het is eigenlijk de volgende stap in de frameproductie. De meest opvallende is koud mes snijden, wat de nieuwste technologie is in het snijden van composietplaten door deze fabrikanten. Ongeveer 97 procent van de composietmonsters werd gesneden met de gewone stansmethode, die een stalen mal gebruikt die lijkt op een koekjesuitsteekvorm. Deze methode kan vrij nauwkeurige, hoogrenderende monsters produceren. Koud snijden is goed voor nog eens 3%, zoals de noodzaak om kleinere, complexere monsters nauwkeurig te leggen. In het verleden sneden fabrikanten dergelijke monsters met lasers, maar ontdekten dat de hoge temperatuur van de laser het composiet voortijdig activeerde, wat soms leidde tot ondermaatse eindproducten. Koud mes sneden zijn arbeidsintensiever en duren ongeveer vier keer langer om het eindproduct te produceren, maar het eindresultaat is beter. Hoewel er enkele rapporten over het proces zijn geweest, hebben deze fabrikanten een geheimhoudingsgordijn behouden over de technologische vooruitgang. Slechts een handvol grote fietsproducenten gebruikt deze technologie, en ik heb gehoord dat deze technologie alleen in de luchtvaartsector wordt gebruikt.
Hoewel het industriële productieproces van de fabrikant is geautomatiseerd, wordt het leggen van koolstofvezel in de frameproductie nog steeds handmatig gedaan, en door de meest ervaren technici van het bedrijf. Framefabrikanten moeten eerst hun vaardigheden aantonen in andere producten met koolstofvezel, zoals wielen, voordat ze overwegen deel te nemen aan de frameproductie. Het was fascinerend om de fabrikanten zorgvuldig en vakkundig elk precisiegesneden stuk koolstofvezel prepreg in de mal te plaatsen. Na het uitharden, afwerken en afwerken kan de framegroep worden geschilderd en geassembleerd, maar daarvoor wordt elke voorvork röntgenonderzoek ondergaan. Of de fabrikant het zelf produceert of voor een ander bedrijf, het is belangrijk om ervoor te zorgen dat elk onderdeel dat hij produceert wordt geïnspecteerd op veiligheid om te garanderen dat er geen defecten in de koolstofvezelstructuur zijn die de sterkte of robuustheid kunnen compromitteren. Niet alleen de voorvork, maar ook elk koolstofvezelwiel wordt röntgenonderzoek ondergaan en geëvalueerd. Dan is er de vermoeidheidstest.
Het frame wordt in vier fasen getest tot een standaard die 20% hoger is dan de ISO veiligheidsnorm: engineering test, ontwikkelingstest, pre-productietest en massaproductietest. De testkamer is gevuld met verschillende fiets-vervormende apparaten die het arme frame in verschillende hoeken buigen en draaien. Het is geweldig om te zien, maar vreemd genoeg maakt het mensen zelfverzekerder. Schilderen gebeurt ook in eigen huis, een proces waarin fabrikanten steeds vaardiger worden. Het nieuwste vlootframe en de coole kleurenschema zijn daar het bewijs van. Zodra het frame droog is, wordt het naar het assemblagegebied gestuurd. De assemblagewerkers in de fabriek zijn zo bedreven in het hele proces dat het iets meer dan 10 minuten duurt om van het basisframe naar de basis rijdende fiets te gaan, ongeveer dezelfde tijd die een ervaren autowerkplaatsmonteur nodig heeft om het stuur vast te tapen. Ongeveer 100 complete fietsen worden elk uur verpakt en zijn klaar om te gaan.
03 OEM productie
Vanuit het assemblagegebied zijn frames te zien met de logo's van andere grote merken. De fabrikant heeft duidelijk genoeg vertrouwen in zijn eigen proces dat de fietsen die het maakt voor andere bedrijven niet negatief op hem zullen afstralen, en andere merken zullen niet aarzelen om te onthullen waar hun fietsen worden gemaakt.
Natuurlijk zullen alle fietsen die hier geproduceerd worden kwalitatief hoogwaardig en van topklasse zijn. Fabrikanten kunnen simpelweg de specificaties van hun productieprocessen niet verlagen om fietsen en frames van lagere kwaliteit te produceren, wat betekent dat fietsen die hier voor andere merken worden gemaakt van dezelfde hoge kwaliteit zijn. Ondanks hun grootte blijven deze talrijke fabrikanten groeien. Hun houding ten opzichte van technologie en productieprocessen, van koolstofvezelmaterialen tot het begin van de productie van complete voertuigen, betekent dat hun kwaliteit en prestige voortdurend verbeteren.
